В области сверхточной обработки шлифовка и полировка гранитных поверхностей играют решающую роль в определении плоскостности, блеска и общей точности поверхности. Несмотря на то, что гранит является одним из самых твердых и стабильных природных материалов, достижение требуемой точности на уровне микрометров по-прежнему зависит от тщательного выбора и правильного использования полировальных жидкостей и полировальных составов.
В процессе шлифовки эти жидкости и добавки влияют не только на скорость удаления материала, но и на качество поверхности и долговременную стабильность гранитной платформы. Поэтому выбор правильного типа и состава имеет важное значение для достижения оптимальных результатов и продления срока службы прецизионного гранитного компонента.
В профессиональной практике жидкости и средства, используемые для шлифовки гранитных платформ, обычно делятся на четыре функциональные категории: чистящие средства, абразивы, полирующие средства и герметики.
Чистящие средства в основном используются для удаления загрязнений и остатков с поверхности гранита, таких как масло, оксиды или мелкая пыль, до и после шлифовки. К распространенным чистящим растворам относятся средства с нейтральным pH, слабокислотные средства или щелочные моющие средства. При использовании химических чистящих средств необходимо контролировать концентрацию и время воздействия, чтобы предотвратить химическое травление или потускнение поверхности гранита.
Абразивные материалы являются основным средством удаления материала. Абразивные зерна режут и выравнивают поверхность гранита, устраняя микродефекты, царапины и неровности. Наиболее широко используемые абразивные материалы — это оксид алюминия, карбид кремния и высокочистые соединения диоксида кремния. Выбор типа абразива, размера частиц и концентрации зависит от твердости гранита и требуемой точности обработки поверхности. Для тонкой финишной обработки используются абразивы с субмикронными частицами, позволяющие получить сверхплоские поверхности с допуском плоскостности 1–2 мкм.
После шлифовки наносятся полировальные составы для повышения гладкости и блеска поверхности. На этом этапе цель состоит не в удалении материала, а в улучшении микротекстуры поверхности. Для получения зеркального блеска часто используются современные составы на основе полиуретана, акриловых соединений и оксида хрома. Правильный баланс между давлением, скоростью и составом полировального состава имеет решающее значение для достижения равномерной яркости без ущерба для точности.
Наконец, после завершения полировки наносится защитный слой из герметика. Сам гранит обладает высокой устойчивостью к коррозии и перепадам температуры, но нанесение подходящего герметика повышает его водостойкость, устойчивость к маслу и пыли, сохраняя при этом оптическую и механическую стабильность поверхности. Профессиональные производители часто используют полимерные или восковые герметики для обеспечения долговременной защиты, особенно в условиях высокой влажности или лабораторных условиях.
При шлифовании и полировке гранита операторы должны обеспечивать контролируемую температуру и влажность окружающей среды — обычно 20 ± 1 °C — для предотвращения термической деформации. Также рекомендуется использовать очищенную воду или нейтральные полировальные жидкости, чтобы избежать попадания примесей. Регулярное техническое обслуживание, включая очистку и осмотр поверочной плиты, помогает сохранить ее точность и продлить срок службы.
В заключение, достижение безупречной поверхности на прецизионной гранитной плите зависит от точного подбора и профессионального использования полировальных жидкостей и составов. Каждый этап — от очистки до герметизации — требует опыта, внимания к деталям и строгого контроля параметров процесса. При правильном выполнении результатом является гранитная поверхность с исключительной плоскостностью, гладкостью и долговечностью, обеспечивающая надежную работу для точных измерений и высокотехнологичных производственных применений.
Дата публикации: 13 ноября 2025 г.