Мраморная испытательная платформа — это высокоточный эталонный измерительный инструмент, изготовленный из натурального гранита. Она широко используется для калибровки приборов, компонентов прецизионных машин и испытательных инструментов. Гранит имеет мелкокристаллическую структуру и твердую текстуру, а его неметаллические свойства предотвращают пластическую деформацию. Поэтому мраморная испытательная платформа обладает превосходной твердостью и точностью, что делает ее идеальным плоским эталонным инструментом.
Метод угловой разницы — это широко используемый косвенный метод измерения для проверки плоскостности. Он использует уровень или автоколлиматор для соединения точек измерения с помощью моста. Измеряется угол наклона между двумя соседними точками для определения погрешности плоскостности платформы. Точки измерения могут быть расположены в виде метра или сетки. Метровый шаблон проще в использовании, тогда как сетка требует больше отражателей и сложнее в настройке. Этот метод особенно подходит для средних и больших платформ для тестирования мрамора, точно отражая общую погрешность плоскостности.
При использовании автоколлиматора отражатели на мостике перемещаются ступенчато вдоль диагональной линии или заданного поперечного сечения. Прибор считывает данные об угле, которые затем преобразуются в значение линейной погрешности плоскостности. Для более крупных платформ количество отражателей можно увеличить, чтобы уменьшить перемещение прибора и повысить эффективность измерений.
Помимо косвенных измерений, для проверки плоскостности мраморных поверхностей широко используются и прямые измерения. Прямые измерения позволяют непосредственно получить значения отклонения от плоскости. К распространенным методам относятся использование линейки с острым краем, метод с использованием прокладок, метод стандартной поверхности пластины и измерение с помощью лазерного стандартного прибора. Этот метод также известен как метод линейного отклонения. По сравнению с методом углового отклонения, прямое измерение более интуитивно понятно и обеспечивает быстрые результаты.
Процесс изготовления инструментов для измерения мрамора
Процесс производства измерительных инструментов для мрамора сложен и требует высокой точности, а значит, и строгого контроля на каждом этапе. Во-первых, решающее значение имеет выбор материала. Качество камня оказывает решающее влияние на точность конечного продукта. Опытные специалисты проводят всестороннюю оценку цвета, текстуры и дефектов путем наблюдения и измерений, чтобы обеспечить выбор высококачественных материалов.
После отбора материала, необработанный камень обрабатывается для получения заготовок требуемых размеров. Операторы должны точно позиционировать заготовки в соответствии с чертежами, чтобы избежать ошибок обработки. После этого выполняется ручная шлифовка, требующая терпеливой и кропотливой работы для обеспечения соответствия рабочей поверхности проектной точности и требованиям заказчика.
После обработки каждый измерительный инструмент проходит строгий контроль качества, чтобы подтвердить соответствие плоскостности, прямолинейности и других показателей точности стандартам. Наконец, качественная продукция упаковывается и хранится, предоставляя клиентам надежные и высокоточные инструменты для проверки мрамора.
Благодаря строгим производственным процессам и высокоточным испытаниям, платформы для тестирования мрамора и измерительные инструменты ZHHIMG отвечают высоким требованиям отрасли точного машиностроения к точности плоскостных измерений и обеспечивают надежную поддержку промышленных испытаний и калибровки приборов.
Дата публикации: 19 сентября 2025 г.