Целостность любого прецизионного производственного или метрологического процесса начинается с его основы. В ZHHIMG®, несмотря на то, что наша репутация основана на сверхточных гранитных решениях, мы осознаём важнейшую роль чугунных поверочных и маркировочных плит в мировой промышленности. Понимание того, как правильно устанавливать, обслуживать и проверять точность этих эталонных инструментов, — это не просто передовой опыт, это разница между гарантией качества и дорогостоящим браком.
Обязательное условие: правильная установка и надежная конструкция
Прежде чем чугунная разметочная плита сможет обеспечить свою эталонную точность, её необходимо правильно установить и отрегулировать. Этот важный этап настройки не просто процедура; он напрямую влияет на структурную целостность и плоскостность плиты. Неправильная установка, например, неравномерное распределение нагрузки или неправильное выравнивание, может нарушить отраслевые нормы и привести к необратимой деформации плиты, сделав её непригодной к использованию. Поэтому эту работу должен выполнять только уполномоченный и обученный персонал. Нарушение этих процедур не только является несоответствием требованиям, но и может повредить саму конструкцию прецизионного инструмента.
Маркировочные пластины в рабочем процессе: опорная точка
В любой мастерской инструменты классифицируются по определённым функциям: справочные, измерительные, для прямого черчения и зажимные. Разметочная пластина является основным справочным инструментом для процесса скрайбирования. Само скрайбирование — это важнейшая операция переноса чертежных данных на заготовку или полуфабрикат, определяющая чёткие границы обработки, контрольные точки и линии коррекции. Эта начальная точность скрайбирования, обычно требуемая в пределах от 0,25 до 0,5 мм, оказывает непосредственное и существенное влияние на качество конечного продукта.
Для поддержания целостности плита должна быть выровнена и надежно закреплена, а нагрузка равномерно распределена по всем опорным точкам для предотвращения структурных напряжений. Операторы должны следить за тем, чтобы вес заготовки не превышал номинальную нагрузку плиты, чтобы предотвратить повреждения, деформацию и снижение качества работы. Кроме того, рабочая поверхность должна использоваться равномерно, чтобы предотвратить локальный износ и образование вмятин, обеспечивая долговечность.
Проверка плоскостности: наука проверки
Истинным показателем качества скрайбирующей пластины является плоскостность её рабочей поверхности. Основным методом проверки является точечный метод. Этот метод определяет требуемую плотность точек контакта на площади 25 мм:
- Таблички классов 0 и 1: минимум 25 мест.
- Таблички 2-го класса: минимум 20 мест.
- Таблички 3-го класса: минимум 12 мест.
Хотя традиционный метод «царапания двух пластин друг о друга» может обеспечить плотное прилегание и близость поверхностей, он не гарантирует плоскостности. Этот метод может привести к получению двух идеально сопрягаемых поверхностей, фактически имеющих сферическую кривизну. Истинная прямолинейность и плоскостность должны быть проверены более строгими методами. Отклонение от прямолинейности можно количественно определить, перемещая циферблатный индикатор и его опорную стойку вдоль известной прямой линии, например, прецизионной угловой линейки, по поверхности пластины. Для наиболее требовательных измерительных пластин применяется метод оптической плоскости с использованием оптической интерферометрии, позволяющий проверить точность на субмикронном уровне.
Обработка дефектов: обеспечение долговечности и соответствия требованиям
Качество маркировочных пластин регламентируется строгими нормативными актами, такими как стандарт JB/T 7974—2000 в машиностроении. В процессе литья могут возникать такие дефекты, как пористость, песчаные раковины и усадочные раковины. Правильное устранение этих дефектов литья критически важно для срока службы пластины. Для пластин с классом точности ниже «00» разрешены определенные виды ремонта:
- Небольшие дефекты (частицы песка диаметром менее 15 мм) можно закрыть тем же материалом, при условии, что твердость пробки ниже твердости окружающего железа.
- На рабочей поверхности должно быть не более четырех точек подключения, расположенных на расстоянии не менее $80\text{мм}$ друг от друга.
Помимо дефектов литья, рабочая поверхность не должна иметь ржавчины, царапин или вмятин, влияющих на эксплуатацию.
Техническое обслуживание для обеспечения постоянной точности
Независимо от того, используется ли в качестве эталонного инструмента чугунная разметочная плита или гранитная поверхностная плита ZHHIMG®, обслуживание простое, но необходимое. Поверхность должна содержаться в чистоте; в нерабочее время её следует тщательно очистить, покрыть защитным маслом для предотвращения ржавчины и накрыть защитным чехлом. Эксплуатация должна осуществляться в контролируемой среде, предпочтительно при температуре окружающей среды (20±5)℃, и строго избегать вибрации. Соблюдая эти строгие рекомендации по установке, эксплуатации и обслуживанию, производители могут гарантировать точность своих эталонных плоскостей, обеспечивая качество и целостность конечной продукции.
Время публикации: 31 октября 2025 г.