Автоматизированный рентгеновский контроль (AXI) — это технология, основанная на тех же принципах, что и автоматизированный оптический контроль (AOI). В качестве источника излучения она использует рентгеновские лучи вместо видимого света для автоматического контроля объектов, которые обычно скрыты от глаз.
Автоматизированный рентгеновский контроль используется в широком спектре отраслей и сфер применения, в основном для достижения двух основных целей:
Оптимизация процесса, т.е. результаты проверки используются для оптимизации последующих этапов обработки,
Обнаружение аномалий, т.е. результаты проверки, служат критерием для отбраковки детали (на брак или на переделку).
В то время как технология AOI в основном ассоциируется с производством электроники (благодаря широкому применению в производстве печатных плат), спектр применения AXI гораздо шире. Она охватывает широкий спектр задач: от проверки качества литых дисков до обнаружения фрагментов костей в мясных продуктах. Везде, где производится большое количество очень похожих изделий по определённому стандарту, автоматический контроль с использованием передового программного обеспечения для обработки изображений и распознавания образов (компьютерное зрение) стал полезным инструментом для обеспечения качества и повышения производительности в процессе обработки и производства.
С развитием программного обеспечения для обработки изображений число применений автоматизированного рентгеновского контроля огромно и постоянно растёт. Первые применения начались в отраслях, где безопасность компонентов требовала тщательного контроля каждой производимой детали (например, сварных швов металлических деталей на атомных электростанциях), поскольку изначально технология, как и ожидалось, была очень дорогой. Но с более широким внедрением технологии цены значительно снизились, и автоматизированный рентгеновский контроль получил гораздо более широкое применение, отчасти обусловленное соображениями безопасности (например, обнаружение металла, стекла и других материалов в обработанных пищевых продуктах) или необходимостью повышения выхода продукции и оптимизации процесса (например, определение размера и местоположения отверстий в сыре для оптимизации схем нарезки).[4]
В массовом производстве сложных изделий (например, в производстве электроники) раннее обнаружение дефектов может значительно снизить общую стоимость, поскольку предотвращает использование дефектных деталей на последующих этапах производства. Это даёт три основных преимущества: а) позволяет как можно раньше получить информацию о дефектности материалов или выходе параметров процесса из-под контроля; б) предотвращает добавление стоимости к уже дефектным компонентам и, следовательно, снижает общую стоимость дефекта; и в) увеличивает вероятность появления дефектов в готовом изделии, поскольку дефект может быть не обнаружен на более поздних этапах контроля качества или функционального тестирования из-за ограниченного набора тестовых шаблонов.
Время публикации: 28 декабря 2021 г.