Автоматизированный рентгеновский контроль (AXI) — это технология, основанная на тех же принципах, что и автоматический оптический контроль (AOI).Он использует рентгеновские лучи в качестве источника вместо видимого света для автоматического исследования объектов, которые обычно скрыты от глаз.
Автоматизированный рентгеновский контроль используется в широком спектре отраслей и приложений, преимущественно с двумя основными целями:
Оптимизация процесса, т.е. результаты проверки используются для оптимизации последующих этапов обработки,
Обнаружение аномалий, т. е. результат проверки, служат критерием для отказа от детали (в брак или доработку).
В то время как AOI в основном связан с производством электроники (из-за широкого использования в производстве печатных плат), AXI имеет гораздо более широкий спектр применения.Он варьируется от проверки качества легкосплавных дисков до обнаружения фрагментов костей в перерабатываемом мясе.Там, где большое количество очень похожих изделий производится в соответствии с определенным стандартом, автоматический контроль с использованием передового программного обеспечения для обработки изображений и распознавания образов (компьютерное зрение) становится полезным инструментом для обеспечения качества и повышения производительности при обработке и производстве.
С развитием программного обеспечения для обработки изображений количество приложений для автоматического рентгеновского контроля огромно и постоянно растет.Первые применения начались в отраслях, где аспекты безопасности компонентов требовали тщательного контроля каждой произведенной детали (например, сварные швы металлических деталей на атомных электростанциях), поскольку поначалу технология ожидалась очень дорогой.Но с более широким внедрением этой технологии цены значительно снизились и открыли для автоматизированного рентгеновского контроля гораздо более широкую область применения, что частично снова обусловлено аспектами безопасности (например, обнаружение металла, стекла или других материалов в обработанных пищевых продуктах) или увеличением выхода продукции. и оптимизировать обработку (например, определение размера и расположения отверстий в сыре для оптимизации схемы нарезки).[4]
При массовом производстве сложных изделий (например, в производстве электроники) раннее обнаружение дефектов может значительно снизить общую стоимость, поскольку предотвращает использование дефектных деталей на последующих этапах производства.Это приводит к трем основным преимуществам: а) он обеспечивает обратную связь на как можно более раннем этапе о том, что материалы дефектны или параметры процесса вышли из-под контроля, б) предотвращает добавление стоимости к компонентам, которые уже дефектны, и, следовательно, снижает общую стоимость дефекта. и в) это увеличивает вероятность появления дефектов конечного продукта на месте, поскольку дефект может не быть обнаружен на более поздних этапах контроля качества или во время функционального тестирования из-за ограниченного набора тестовых шаблонов.
Время публикации: 28 декабря 2021 г.