Автоматизированный рентгеновский контроль (AXI) — это технология, основанная на тех же принципах, что и автоматизированный оптический контроль (AOI). Он использует рентгеновские лучи в качестве источника вместо видимого света для автоматического контроля особенностей, которые обычно скрыты от глаз.
Автоматизированный рентгеновский контроль используется в самых разных отраслях промышленности и областях применения, в основном для достижения двух основных целей:
Оптимизация процесса, т.е. результаты проверки используются для оптимизации последующих этапов обработки,
Обнаружение аномалий, т.е. результаты проверки, служат критерием для отбраковки детали (для сдачи в металлолом или на переделку).
В то время как AOI в основном ассоциируется с производством электроники (из-за широкого использования в производстве печатных плат), AXI имеет гораздо более широкий спектр применения. Он варьируется от проверки качества литых дисков до обнаружения фрагментов костей в обработанном мясе. Везде, где производится большое количество очень похожих изделий в соответствии с определенным стандартом, автоматическая инспекция с использованием передового программного обеспечения для обработки изображений и распознавания образов (компьютерное зрение) стала полезным инструментом для обеспечения качества и повышения производительности при обработке и производстве.
С развитием программного обеспечения для обработки изображений число приложений для автоматизированного рентгеновского контроля огромно и постоянно растет. Первые приложения появились в отраслях, где аспект безопасности компонентов требовал тщательного осмотра каждой произведенной детали (например, сварные швы для металлических деталей на атомных электростанциях), поскольку изначально технология была ожидаемо очень дорогой. Но с более широким внедрением технологии цены значительно снизились и открыли автоматизированный рентгеновский контроль для гораздо более широкой области - частично снова подпитываемой аспектами безопасности (например, обнаружение металла, стекла или других материалов в обработанных пищевых продуктах) или для увеличения выхода и оптимизации обработки (например, обнаружение размера и расположения отверстий в сыре для оптимизации шаблонов нарезки).[4]
В массовом производстве сложных изделий (например, в производстве электроники) раннее обнаружение дефектов может радикально снизить общую стоимость, поскольку предотвращает использование дефектных деталей на последующих этапах производства. Это приводит к трем основным преимуществам: a) обеспечивает обратную связь на самом раннем этапе, когда материалы являются дефектными или параметры процесса вышли из-под контроля, b) предотвращает добавление стоимости к компонентам, которые уже являются дефектными, и, следовательно, снижает общую стоимость дефекта, и c) увеличивает вероятность дефектов на месте конечного продукта, поскольку дефект может не быть обнаружен на более поздних этапах проверки качества или во время функционального тестирования из-за ограниченного набора тестовых шаблонов.
Время публикации: 28 декабря 2021 г.