Стандарты испытаний прецизионных компонентов из гранита
Стандарт точности размеров
Согласно соответствующим отраслевым нормам, основные допуски размеров прецизионных компонентов из гранита должны контролироваться в очень узком диапазоне. Если взять в качестве примера обычную гранитную измерительную платформу, то ее допуск по длине и ширине составляет от ±0,05 мм до ±0,2 мм, а конкретное значение зависит от размера компонента и требований к точности сценария применения. Например, на платформе для высокоточной шлифовки оптических линз допуск размеров может контролироваться на уровне ±0,05 мм, в то время как допуск размеров платформы для общей проверки обработки может быть смягчен до ±0,2 мм. Для внутренних размеров, таких как ширина апертуры и щели, точность допуска также является строгой, например, для монтажного отверстия на гранитном основании, используемого для установки прецизионного датчика, допуск апертуры должен контролироваться на уровне ±0,02 мм, чтобы обеспечить точность и стабильность установки датчика.
Стандарт плоскостности
Плоскостность является важным показателем прецизионных компонентов из гранита. Согласно национальному стандарту/немецкому стандарту, допуск плоскостности различных классов точности гранитной платформы был четко указан. Допуск плоскостности платформы для класса 000 рассчитывается как 1×(1 + d/1000) мкм (d — длина диагонали, единица измерения мм), 2×(1 + d/1000) мкм для класса 00, 4×(1 + d/1000) мкм для класса 0 и 8×(1 + d/1000) мкм для класса 1. Например, гранитная платформа класса 00 с диагональю 1000 мм имеет допуск плоскостности 2×(1 + 1000/1000) мкм = 4 мкм. В практических приложениях, таких как литографическая платформа в процессе производства электронных чипов, обычно требуется соответствие стандарту плоскостности уровня 000 или 00, чтобы гарантировать точность пути распространения света в процессе литографии чипа и избежать искажения рисунка чипа, вызванного ошибкой плоскостности платформы.
Стандарт шероховатости поверхности
Шероховатость поверхности гранитных прецизионных компонентов напрямую влияет на точность и производительность соответствия с другими компонентами. При нормальных обстоятельствах шероховатость поверхности Ra гранитной платформы, используемой для оптических компонентов, должна достигать 0,1–0,4 мкм, чтобы гарантировать, что оптические компоненты могут сохранять хорошие оптические характеристики после установки и уменьшать рассеивание света, вызванное неровностями поверхностей. Для обычной гранитной платформы, используемой для испытаний на обработку, шероховатость поверхности Ra может быть снижена до 0,8–1,6 мкм. Шероховатость поверхности обычно определяется с помощью профессионального оборудования, такого как профилировщик, который определяет, соответствует ли значение шероховатости поверхности стандарту, путем измерения среднего арифметического отклонения микроскопического профиля поверхности.
Внутренние стандарты обнаружения дефектов
Для обеспечения внутреннего качества прецизионных компонентов из гранита необходимо строго выявлять их внутренние дефекты. При использовании ультразвукового контроля, согласно соответствующим стандартам, когда обнаруживается, что имеются отверстия, трещины и другие дефекты, превышающие определенный размер (например, диаметр более 2 мм), компонент считается неквалифицированным. При рентгеновском контроле, если рентгеновское изображение показывает непрерывные внутренние дефекты, которые влияют на структурную прочность компонента, такие как линейные дефекты длиной более 10 мм или интенсивные дефекты площадью более 50 мм², компонент также не соответствует стандарту качества. Благодаря строгому выполнению этих стандартов можно эффективно избегать серьезных проблем, таких как разрушение компонентов, вызванное внутренними дефектами во время использования, и обеспечивать безопасность эксплуатации оборудования и стабильность качества продукции.
Архитектура решения для промышленного контроля
Интеграция высокоточного измерительного оборудования
Для того чтобы преодолеть проблему обнаружения прецизионных компонентов гранита, необходимо внедрить передовое измерительное оборудование. Лазерный интерферометр имеет чрезвычайно высокую точность измерения длины и угла и может точно измерять ключевые размеры гранитных компонентов, а его точность измерения может достигать нанометров, что может эффективно соответствовать требованиям обнаружения высокоточных размерных допусков. В то же время электронный уровень может использоваться для быстрого и точного измерения плоскостности компонентов гранита платформы, посредством многоточечного измерения и в сочетании с профессиональными алгоритмами может нарисовать точный профиль плоскостности, точность обнаружения до 0,001 мм/м. Кроме того, 3D-оптический сканер может быстро сканировать сложную поверхность гранитного компонента, чтобы создать полную трехмерную модель, которая может точно обнаружить отклонение формы путем сравнения с моделью проекта, обеспечивая всестороннюю поддержку данных для оценки качества продукции.
Применение технологии неразрушающего контроля
Ввиду потенциальной угрозы внутренних дефектов гранита для производительности компонента, неразрушающий контроль имеет важное значение. Ультразвуковой дефектоскоп может излучать высокочастотный ультразвук, когда звуковая волна сталкивается с трещинами, отверстиями и другими дефектами внутри гранита, он будет отражаться и рассеиваться, анализируя отраженный сигнал волны, он может точно судить о местоположении, размере и форме дефекта. Для обнаружения небольших дефектов технология рентгеновской дефектоскопии более выгодна, она может проникать в гранитный материал, чтобы сформировать изображение внутренней структуры, четко показывая тонкие дефекты, которые трудно обнаружить невооруженным глазом, чтобы гарантировать, что внутреннее качество компонента надежно.
Интеллектуальная система программного обеспечения обнаружения
Мощная интеллектуальная система программного обеспечения обнаружения является основным центром всего решения. Система может суммировать, анализировать и обрабатывать данные, собранные всеми видами испытательного оборудования в режиме реального времени. Используя алгоритмы искусственного интеллекта, программное обеспечение может автоматически идентифицировать характеристики данных и определять, соответствуют ли гранитные компоненты стандартам качества, что значительно повышает эффективность и точность обнаружения. Например, обучая большие объемы данных проверки с помощью моделей глубокого обучения, программное обеспечение может быстро и точно определять тип и серьезность дефектов поверхности, избегая возможных неверных суждений, вызванных ручной интерпретацией. В то же время, система программного обеспечения также может генерировать подробный отчет об испытаниях, записывать данные испытаний и результаты каждого компонента, что удобно для предприятий для проведения прослеживаемости и управления качеством.
Преимущества ZHHIMG в решениях по инспекции
Будучи лидером отрасли, ZHHIMG накопила богатый опыт в области точного контроля гранитных компонентов. Компания имеет профессиональную команду НИОКР, постоянно занимающуюся инновациями и оптимизацией испытательных технологий в соответствии с особыми потребностями индивидуальных испытательных решений клиентов. ZHHIMG внедрила международное передовое испытательное оборудование и создала строгую систему контроля качества, чтобы гарантировать, что каждое испытание может достичь высшего уровня отрасли. Что касается услуг, компания предоставляет комплексные услуги от проектирования схемы испытаний, установки оборудования и ввода в эксплуатацию до обучения персонала, чтобы гарантировать, что клиенты могут беспрепятственно применять испытательные решения и улучшать возможности контроля качества продукции.
Время публикации: 24-03-2025