Стандарты тестирования прецизионных компонентов из гранита
Стандарт точности размеров
В соответствии с действующими отраслевыми нормами, ключевые допуски на размеры прецизионных гранитных компонентов должны контролироваться в очень малом диапазоне. В качестве примера рассмотрим обычную гранитную измерительную платформу: допуски по длине и ширине составляют от ±0,05 мм до ±0,2 мм, а конкретное значение зависит от размера компонента и требований к точности в конкретном случае применения. Например, для платформы высокоточной шлифовки оптических линз допуск на размеры может составлять ±0,05 мм, в то время как для обычной платформы для контроля качества обработки допуск может быть снижен до ±0,2 мм. Для внутренних размеров, таких как ширина отверстия и паза, точность допусков также строго регламентирована. Например, для монтажного отверстия в гранитном основании, используемого для установки прецизионного датчика, допуск на отверстие должен составлять ±0,02 мм для обеспечения точности и стабильности установки датчика.
Стандарт плоскостности
Плоскостность является важным показателем точности гранитных деталей. В соответствии с национальным/немецким стандартом, допуск на плоскостность для различных классов точности гранитных платформ четко определен. Допуск на плоскостность платформы для класса 000 рассчитывается как 1×(1 + d/1000) мкм (d — длина диагонали, единица измерения — мм), 2×(1 + d/1000) мкм для класса 00, 4×(1 + d/1000) мкм для класса 0 и 8×(1 + d/1000) мкм для класса 1. Например, гранитная платформа класса 00 с диагональю 1000 мм имеет допуск на плоскостность 2×(1 + 1000/1000) мкм = 4 мкм. В практических приложениях, таких как литографическая платформа в процессе производства электронных чипов, обычно требуется соответствие стандарту плоскостности уровня 000 или 00 для обеспечения точности пути распространения света в процессе литографии чипа и предотвращения искажения рисунка чипа, вызванного ошибкой плоскостности платформы.
стандарт шероховатости поверхности
Шероховатость поверхности прецизионных гранитных компонентов напрямую влияет на точность сопряжения и характеристики других компонентов. В нормальных условиях шероховатость поверхности Ra гранитной платформы, используемой для оптических компонентов, должна достигать 0,1–0,4 мкм, чтобы обеспечить сохранение хороших оптических характеристик после установки и уменьшить рассеяние света, вызванное неровностями поверхности. Для обычных гранитных платформ, используемых для испытаний на механическую обработку, шероховатость поверхности Ra может быть снижена до 0,8–1,6 мкм. Шероховатость поверхности обычно определяется с помощью профессионального оборудования, такого как профилометр, который определяет, соответствует ли значение шероховатости поверхности стандарту, путем измерения среднеарифметического отклонения микроскопического профиля поверхности.
Внутренние стандарты обнаружения дефектов
Для обеспечения внутреннего качества прецизионных гранитных компонентов необходимо строго контролировать их внутренние дефекты. При использовании ультразвукового контроля, согласно соответствующим стандартам, при обнаружении отверстий, трещин и других дефектов, превышающих определенный размер (например, диаметр более 2 мм), компонент считается некачественным. При рентгеновском контроле, если на рентгеновском снимке видны непрерывные внутренние дефекты, влияющие на прочность компонента, такие как линейные дефекты длиной более 10 мм или интенсивные дефекты площадью более 50 мм², компонент также не соответствует стандарту качества. Строгое соблюдение этих стандартов позволяет эффективно предотвратить серьезные проблемы, такие как разрушение компонентов из-за внутренних дефектов во время эксплуатации, и обеспечить безопасность работы оборудования и стабильность качества продукции.
Архитектура решения для промышленной инспекции
Интеграция высокоточного измерительного оборудования
Для решения проблемы точного измерения размеров гранитных деталей необходимо использовать современное измерительное оборудование. Лазерный интерферометр обладает чрезвычайно высокой точностью измерения длины и угла, позволяет точно измерять ключевые размеры гранитных деталей, а его точность измерения достигает нанометров, что эффективно удовлетворяет требованиям высокоточных допусков на размеры. Одновременно с этим, электронный уровень позволяет быстро и точно измерять плоскостность гранитных деталей, используя многоточечное измерение и профессиональные алгоритмы для построения точного профиля плоскостности с точностью до 0,001 мм/м. Кроме того, 3D-оптический сканер позволяет быстро сканировать сложную поверхность гранитной детали для создания полной трехмерной модели, которая позволяет точно определять отклонения формы путем сравнения с проектной моделью, обеспечивая всестороннюю поддержку данных для оценки качества продукции.
Применение технологий неразрушающего контроля
Ввиду потенциальной угрозы внутренних дефектов гранита для работоспособности компонентов, неразрушающий контроль имеет важное значение. Ультразвуковой дефектоскоп может излучать высокочастотный ультразвук, который, попадая в трещины, отверстия и другие дефекты внутри гранита, отражается и рассеивается. Анализируя отраженный сигнал, можно точно определить местоположение, размер и форму дефекта. Для обнаружения мелких дефектов более предпочтительна рентгеновская дефектоскопия, которая проникает в гранитный материал, формируя изображение внутренней структуры и четко показывая едва заметные дефекты, которые трудно обнаружить невооруженным глазом, что обеспечивает надежное качество внутренних компонентов.
Интеллектуальная система обнаружения
Мощная интеллектуальная система обнаружения является центральным элементом всего решения. Система способна в режиме реального времени обобщать, анализировать и обрабатывать данные, собранные различными видами испытательного оборудования. Используя алгоритмы искусственного интеллекта, программное обеспечение может автоматически идентифицировать характеристики данных и определять, соответствуют ли гранитные компоненты стандартам качества, значительно повышая эффективность и точность обнаружения. Например, благодаря обучению на больших объемах данных инспекции с помощью моделей глубокого обучения, программное обеспечение может быстро и точно определять тип и степень серьезности поверхностных дефектов, избегая возможных ошибок, вызванных ручной интерпретацией. В то же время система программного обеспечения может генерировать подробный отчет об испытаниях, записывать данные и результаты испытаний каждого компонента, что удобно для предприятий в вопросах отслеживания и управления качеством.
Преимущества ZHHIMG в решениях для контроля качества.
Компания ZHHIMG, являясь лидером отрасли, накопила богатый опыт в области контроля качества гранитных прецизионных компонентов. Компания располагает профессиональной командой разработчиков, постоянно стремящейся к инновациям и оптимизации технологий тестирования, разрабатывая индивидуальные решения для тестирования в соответствии со специфическими потребностями клиентов. ZHHIMG внедрила передовое международное испытательное оборудование и создала строгую систему контроля качества, гарантируя, что каждый тест соответствует высочайшим отраслевым стандартам. В сфере услуг компания предоставляет комплексное обслуживание, начиная от разработки схемы тестирования, установки и ввода в эксплуатацию оборудования и заканчивая обучением персонала, обеспечивая клиентам возможность беспрепятственного внедрения решений по тестированию и повышения эффективности контроля качества продукции.
Дата публикации: 24 марта 2025 г.