Стандарты испытаний прецизионных компонентов из гранита
Стандарт точности размеров
Согласно соответствующим отраслевым нормам, основные допуски размеров прецизионных гранитных компонентов должны контролироваться в очень узком диапазоне. Например, для стандартной гранитной измерительной платформы допуск по длине и ширине составляет от ±0,05 мм до ±0,2 мм, а конкретное значение зависит от размера компонента и требований к точности конкретного применения. Например, для платформы для высокоточной шлифовки оптических линз допуск по размеру может контролироваться на уровне ±0,05 мм, в то время как допуск по размеру платформы для контроля общей обработки может быть снижен до ±0,2 мм. Для внутренних размеров, таких как ширина апертуры и паза, точность допусков также строгая. Например, для монтажного отверстия на гранитном основании, используемого для установки прецизионного датчика, допуск апертуры должен контролироваться на уровне ±0,02 мм для обеспечения точности и стабильности установки датчика.
Стандарт плоскостности
Плоскостность является важным показателем точности гранитных деталей. В соответствии с национальным стандартом Германии допуск плоскостности для гранитных платформ различных классов точности чётко определён. Допуск плоскостности платформы класса 000 рассчитывается как 1×(1 + d/1000) мкм (d – длина диагонали, мм), 2×(1 + d/1000) мкм для класса 00, 4×(1 + d/1000) мкм для класса 0 и 8×(1 + d/1000) мкм для класса 1. Например, гранитная платформа класса 00 с диагональю 1000 мм имеет допуск плоскостности 2×(1 + 1000/1000) мкм = 4 мкм. В практических приложениях, таких как литографическая платформа в процессе производства электронных микросхем, обычно требуется соответствие стандарту плоскостности уровня 000 или 00, чтобы гарантировать точность пути распространения света в процессе литографии микросхем и избежать искажения рисунка микросхемы, вызванного погрешностью плоскостности платформы.
Стандарт шероховатости поверхности
Шероховатость поверхности прецизионных гранитных компонентов напрямую влияет на точность и производительность сопряжения с другими компонентами. В обычных условиях шероховатость поверхности Ra гранитной платформы, используемой для оптических компонентов, должна составлять 0,1–0,4 мкм, чтобы гарантировать сохранение хороших оптических характеристик оптических компонентов после установки и снизить рассеяние света, вызванное неровностями поверхности. Для обычной гранитной платформы, используемой для испытаний на механическую обработку, шероховатость поверхности Ra может быть снижена до 0,8–1,6 мкм. Шероховатость поверхности обычно определяется с помощью профессионального оборудования, такого как профилометр, который определяет соответствие значения шероховатости поверхности стандарту путем измерения среднего арифметического отклонения микроскопического профиля поверхности.
Внутренние стандарты обнаружения дефектов
Для обеспечения внутреннего качества прецизионных гранитных компонентов необходимо строго выявлять их внутренние дефекты. При ультразвуковом контроле, согласно соответствующим стандартам, при обнаружении отверстий, трещин и других дефектов, превышающих определенный размер (например, диаметр более 2 мм), компонент считается негодным. При рентгеновском контроле, если рентгеновское изображение показывает непрерывные внутренние дефекты, влияющие на структурную прочность компонента, такие как линейные дефекты длиной более 10 мм или интенсивные дефекты площадью более 50 мм², компонент также не соответствует стандарту качества. Благодаря строгому соблюдению этих стандартов можно эффективно избегать серьезных проблем, таких как разрушение компонентов, вызванное внутренними дефектами во время использования, и обеспечивать безопасность эксплуатации оборудования и стабильность качества продукции.
Архитектура решения для промышленной инспекции
Интеграция высокоточного измерительного оборудования
Для решения проблемы точного определения размеров гранитных компонентов необходимо внедрение передового измерительного оборудования. Лазерный интерферометр обладает чрезвычайно высокой точностью измерения длины и угла, а также может точно измерять основные размеры гранитных компонентов, а его точность измерения может достигать нанометров, что позволяет эффективно удовлетворять требованиям к точности определения допусков размеров. В то же время электронный уровень может использоваться для быстрого и точного измерения плоскостности гранитных компонентов платформы. Благодаря многоточечному измерению и в сочетании с профессиональными алгоритмами он может построить точный профиль плоскостности с точностью определения до 0,001 мм/м. Кроме того, 3D-оптический сканер может быстро сканировать сложную поверхность гранитного компонента для создания полной трехмерной модели, которая может точно определить отклонение формы путем сравнения с проектной моделью, обеспечивая всестороннюю поддержку данных для оценки качества продукции.
Применение технологии неразрушающего контроля
Учитывая потенциальную угрозу внутренних дефектов гранита для эксплуатационных характеристик изделия, неразрушающий контроль имеет решающее значение. Ультразвуковой дефектоскоп излучает высокочастотный ультразвук. При столкновении с трещинами, отверстиями и другими дефектами внутри гранита звуковая волна отражается и рассеивается. Анализируя отраженный сигнал, можно точно определить местоположение, размер и форму дефекта. Для обнаружения мелких дефектов более предпочтительна технология рентгеновской дефектоскопии, которая позволяет проникать в гранит и формировать изображение внутренней структуры, четко выявляя даже самые тонкие дефекты, трудноразличимые невооруженным глазом, что гарантирует надежность внутреннего качества изделия.
Интеллектуальная система программного обеспечения обнаружения
Мощная интеллектуальная система обнаружения дефектов является ядром всего решения. Система может обобщать, анализировать и обрабатывать данные, собранные всеми видами испытательного оборудования в режиме реального времени. Используя алгоритмы искусственного интеллекта, программное обеспечение может автоматически идентифицировать характеристики данных и определять соответствие гранитных компонентов стандартам качества, значительно повышая эффективность и точность обнаружения дефектов. Например, обучая большие объемы данных контроля с помощью моделей глубокого обучения, программное обеспечение может быстро и точно определять тип и серьезность дефектов поверхности, избегая возможных ошибок, вызванных ручной интерпретацией. Кроме того, программное обеспечение может генерировать подробный отчет об испытаниях, регистрировать данные испытаний и результаты каждого компонента, что удобно для предприятий с точки зрения прослеживаемости и управления качеством.
Преимущества ZHHIMG в решениях для инспекций
Являясь лидером отрасли, компания ZHHIMG накопила богатый опыт в области точного контроля гранитных компонентов. Компания располагает профессиональной командой НИОКР, постоянно стремящейся к инновациям и оптимизации технологий испытаний, разрабатывая индивидуальные решения для испытаний в соответствии с особыми потребностями клиентов. ZHHIMG внедрила передовое испытательное оборудование международного образца и создала строгую систему контроля качества, чтобы гарантировать, что каждое испытание будет соответствовать высочайшему уровню в отрасли. Компания предоставляет комплексные услуги, начиная от разработки схемы испытаний, установки и ввода оборудования в эксплуатацию и заканчивая обучением персонала, что позволяет клиентам эффективно применять испытательные решения и повышать качество продукции.
Время публикации: 24 марта 2025 г.