В мире сверхточного производства гранитная платформа является непревзойденным эталоном. Однако многие за пределами отрасли полагают, что безупречная отделка и субмикронная плоскостность, достигаемые на этих массивных деталях, являются результатом исключительно автоматизированной, высокотехнологичной обработки. Реальность, как мы видим в ZHONGHUI Group (ZHHIMG®), представляет собой изысканное сочетание промышленной мощи и незаменимого человеческого мастерства.
Понимание различных процессов финишной обработки и знание того, когда их применять, имеет решающее значение для удовлетворения строгих требований к точности в таких секторах, как литография полупроводников, высокотехнологичная метрология и передовая сборка в аэрокосмической отрасли.
Многоэтапный путь к точности
Изготовление прецизионной гранитной платформы — это не единый процесс, а тщательно спланированная последовательность этапов удаления материала. Каждый этап разработан для последовательного снижения геометрических погрешностей и шероховатости поверхности, а также снижения внутренних напряжений материала.
Процесс начинается после того, как необработанная гранитная плита распилена до нужного размера. На этом начальном этапе для удаления основной массы материала используется мощная техника. Мы используем большие портальные станки или станки с ЧПУ портального типа с алмазными шлифовальными кругами для выравнивания материала до грубого допуска. Это критически важный этап для эффективного удаления материала и создания первоначальной геометрии. Важно отметить, что процесс всегда выполняется с использованием воды. Это минимизирует тепло, выделяемое трением, предотвращая термическую деформацию, которая может привести к внутренним напряжениям и поставить под угрозу долгосрочную стабильность изделия.
Ручная полировка: последний рубеж плоскостности
Как только механизированный процесс доводит поверхность до предела, начинается стремление к микронной и субмикронной точности. Именно здесь человеческий опыт совершенно необоснован для платформ высшего класса.
На этом заключительном этапе, известном как притирка, используется свободная абразивная суспензия, а не закреплённый шлифовальный круг. Деталь обрабатывается по большой плоской опорной пластине, заставляя абразивные частицы перекатываться и скользить, снимая мельчайшие частицы материала. Это обеспечивает превосходную гладкость и геометрическую стабильность.
Эту работу выполняют наши опытные специалисты, многие из которых обладают более чем тридцатилетним опытом работы в данной области. Они – тот самый человек, который замыкает производственный цикл. В отличие от шлифования на станках с ЧПУ, которое, по сути, представляет собой статическое воспроизведение точности станка, ручная притирка – это динамичный процесс с замкнутым циклом. Наши мастера постоянно останавливаются для контроля качества обработки с помощью лазерных интерферометров и электронных уровней. Основываясь на этих данных в режиме реального времени, они выполняют гиперлокальные корректировки, шлифуя только выступающие участки с точным и лёгким нажимом. Эта способность непрерывно корректировать и улучшать качество поверхности обеспечивает соблюдение допусков мирового класса, требуемых для класса 00 по DIN 876 и выше.
Кроме того, ручная притирка требует меньшего давления и нагрева, что позволяет естественным образом снять геологическое напряжение в граните, не создавая новых механических напряжений. Это гарантирует точность платформы на протяжении десятилетий.
Выбор правильного метода настройки
При заказе индивидуального гранитного компонента, например, прецизионного основания для координатно-измерительной машины (КИМ) или стола на воздушных подшипниках, выбор правильного метода отделки имеет первостепенное значение и напрямую зависит от требуемого допуска.
Для стандартных задач или выполнения черновой обработки обычно достаточно шлифования поверхности с ЧПУ. Однако для задач, требующих микронной стабильности (например, для стандартной контрольной плиты), мы переходим к полутонкому шлифованию с последующей лёгкой ручной доводкой.
Для сверхточных приложений, таких как платформы для литографии полупроводников и мастер-основания КИМ, затраты на многоэтапную ручную притирку полностью оправданы. Это единственный метод, способный обеспечить точность повторного считывания (истинный контроль однородности поверхности) на субмикронном уровне.
В ZHHIMG® мы разрабатываем процесс в соответствии с вашими требованиями. Если для вашего применения требуется эталонная плоскость, устойчивая к дрейфу окружающей среды и безупречно работающая при высоких динамических нагрузках, сочетание работы тяжёлого оборудования и преданного своему делу мастерства — единственный верный выбор. Мы интегрируем процесс шлифования непосредственно в нашу строгую систему менеджмента качества, сертифицированную по ISO, чтобы гарантировать прослеживаемость и абсолютную достоверность конечного продукта.
Время публикации: 17 октября 2025 г.