Для глобальных клиентов, нуждающихся в высокоточных компонентах с гранитным основанием, понимание профессионального процесса обработки имеет решающее значение для обеспечения качества продукции и соответствия требованиям применения. Как профессиональный производитель механических компонентов из гранита (ZHHIMG), мы придерживаемся строгих стандартов обработки и научных производственных процессов, чтобы предоставлять клиентам надежные и высокоточные изделия с гранитным основанием. Ниже приведено подробное описание процесса обработки и притирки компонентов с гранитным основанием, а также ключевые моменты, которые следует учитывать.
1. Предпосылкой для обработки: зависимость от проектной документации.
Изготовление гранитных оснований — это высокоточная и специализированная работа, полностью зависящая от подробных проектных чертежей заказчика. В отличие от простых деталей, которые можно изготовить с использованием базовых параметров, таких как расстояние между отверстиями и их форма, гранитные основания предъявляют сложные конструктивные требования (например, общая форма, количество, расположение и размер отверстий, а также точность соответствия с другим оборудованием). Без полного проектного чертежа невозможно обеспечить соответствие конечного продукта реальным потребностям заказчика, и даже незначительные отклонения могут привести к невозможности установки или нормальной эксплуатации компонента. Поэтому перед началом производства необходимо согласовать полный проектный чертеж с заказчиком, чтобы заложить прочную основу для последующей обработки.
2. Выбор гранитных плит: на основе требований к точности марки.
Качество гранитных плит напрямую определяет точность, стабильность и срок службы конечного элемента основания. Мы отбираем плиты строго в соответствии с классом точности гранитного основания, гарантируя, что физические свойства материала (такие как твердость, плотность, термическая стабильность и износостойкость) соответствуют соответствующим стандартам.
- Для гранитных оснований со строгими требованиями к точности (марка выше 00): мы используем высококачественный гранит «Цзинань Цин». Этот тип гранита обладает превосходными физическими свойствами, включая высокую плотность (≥2,8 г/см³), низкое водопоглощение (≤0,1%) и высокую термическую стабильность (малый коэффициент теплового расширения). Он способен сохранять высокую плоскостность и точность даже в сложных условиях эксплуатации, что делает его идеальным материалом для высокоточных механических компонентов.
- Для изготовления механических компонентов или платформ из гранита с нулевой степенью прецизионности мы выбираем гранит «Чжанцю Хэй». Этот тип гранита добывается в Чжанцю, провинция Шаньдун, и его физические свойства (такие как твердость, износостойкость и структурная однородность) очень близки к граниту «Цзинань Цин». Он не только отвечает требованиям к точности изделий нулевой степени прецизионности, но и обладает высоким соотношением цены и качества, что позволяет эффективно снизить затраты заказчика на закупку при условии обеспечения качества.
3. Процесс обработки и шлифовки: строгое соблюдение научных методик.
Обработка и шлифовка гранитных оснований включает в себя множество этапов, каждый из которых требует строгого контроля для обеспечения точности конечного продукта. Конкретный процесс выглядит следующим образом:
3.1 Грубая резка и грубая шлифовка: закладка основы для точности
После выбора подходящей гранитной плиты мы сначала используем профессиональное оборудование (например, вилочные погрузчики или краны) для транспортировки плиты к камнерезному станку для окончательной обработки. В процессе резки применяется высокоточная технология числового программного управления, что обеспечивает контроль погрешности размеров плиты в пределах малого диапазона. Затем отрезанная плита передается на шлифовальный станок с ЧПУ для черновой шлифовки. В результате черновой шлифовки поверхность плиты выравнивается, и плоскостность изделия достигает 0,002 мм на квадратный метр. Этот этап закладывает хорошую основу для последующей тонкой шлифовки и обеспечивает бесперебойное выполнение последующих операций.
3.2. Статическое размещение в условиях постоянной температуры: снятие внутреннего напряжения.
После черновой шлифовки гранитную деталь нельзя сразу передавать на чистовую шлифовку. Вместо этого её необходимо поместить в камеру с постоянной температурой на 1 день. Причина этой операции заключается в том, что во время черновой резки и черновой шлифовки гранитная плита подвергается воздействию механических сил и перепадов температуры, что приводит к возникновению внутренних напряжений. Если деталь сразу подвергать чистовой шлифовке без снятия внутренних напряжений, то эти напряжения будут сниматься медленно в процессе последующего использования изделия, что может привести к деформации детали и снижению её точности. Камера с постоянной температурой (диапазон регулирования температуры: 20±2℃, диапазон регулирования влажности: 45±5%) обеспечивает стабильную среду для снятия внутренних напряжений, гарантируя полное снятие внутренних напряжений и повышение структурной стабильности детали.
3.3 Ручная притирка: постепенное повышение точности поверхности
После полного снятия внутренних напряжений гранитная деталь переходит в стадию ручной притирки, которая является ключевым звеном для повышения точности и плоскостности поверхности детали. Процесс притирки осуществляется поэтапно, при этом в зависимости от фактических требований к точности используются различные типы и характеристики притирочного песка.
- Во-первых, шлифовка крупнозернистым песком: используйте крупнозернистый шлифовальный песок (например, 200-400#), чтобы дополнительно выровнять поверхность детали и устранить дефекты поверхности, оставшиеся после грубой шлифовки.
- Затем, шлифовка мелкозернистым песком: замените обычный шлифовальный песок на мелкозернистый (например, 800-1200#), чтобы отполировать поверхность детали, уменьшить шероховатость поверхности и улучшить качество обработки.
- Наконец, прецизионная притирка: для прецизионной обработки используется сверхмелкозернистый притирочный песок (например, 2000-5000 зерен). Благодаря этому этапу плоскостность и точность поверхности детали достигают заданного класса точности (например, 00 или 0).
В процессе притирки оператор должен строго контролировать усилие, скорость и время притирки, чтобы обеспечить равномерность результата. Одновременно необходимо своевременно заменять притирочный песок. Длительное использование одного и того же типа притирочного песка не только не улучшит точность, но и может привести к появлению царапин на поверхности детали.
3.4 Контроль плоскостности: обеспечение соответствия требованиям точности
После завершения тонкой притирки мы используем высокоточный электронный уровень для проверки плоскостности гранитной опорной детали. Процесс проверки осуществляется методом скольжения: электронный уровень размещается на поверхности детали, и данные записываются путем скольжения по заданной траектории (например, в горизонтальном, вертикальном и диагональном направлениях). Записанные данные анализируются и сравниваются со стандартом точности. Если плоскостность соответствует стандарту, деталь может перейти к следующему этапу обработки (сверление и установка вставки); если она не соответствует стандарту, необходимо вернуться к этапу тонкой притирки для повторной обработки до достижения требуемой точности. Используемый нами электронный уровень имеет точность измерения до 0,001 мм/м, что позволяет точно определять плоскостность детали и гарантировать соответствие изделия требованиям заказчика к точности.
3.5 Сверление и установка вставки: Строгий контроль точности положения отверстия
Сверление и установка вставки являются заключительными ключевыми этапами обработки гранитных оснований, а точность позиционирования отверстия и качество установки вставки напрямую влияют на монтаж и эксплуатацию компонента.
- Процесс сверления: Для сверления мы используем высокоточные сверлильные станки с ЧПУ. Перед сверлением положение отверстия точно определяется в соответствии с чертежом, а параметры сверления (такие как скорость и подача) устанавливаются в зависимости от твердости гранита. В процессе сверления мы используем охлаждающую воду для охлаждения сверла и обрабатываемой детали, чтобы предотвратить перегрев сверла и повреждение детали, а также уменьшить образование трещин вокруг отверстия.
- Процесс установки вставки: После сверления необходимо сначала очистить и выровнять внутреннюю поверхность отверстия (удалить мусор и заусенцы, чтобы обеспечить гладкость стенок отверстия). Затем в отверстие вставляется металлическая вставка (обычно из высокопрочной стали или нержавеющей стали). Вставка должна плотно прилегать к отверстию, а верхняя часть вставки должна быть заподлицо с поверхностью детали, чтобы обеспечить её способность выдерживать нагрузку и не мешать установке другого оборудования.
Следует отметить, что процесс сверления гранитных оснований предъявляет высокие требования к точности. Даже небольшая ошибка (например, отклонение положения отверстия на 0,1 мм) может привести к невозможности нормального использования компонента, а поврежденный компонент придется только утилизировать, и потребуется переделать гранитную плиту. Поэтому в процессе сверления мы установили несколько контрольных точек для обеспечения точности положения отверстий.
4. Почему стоит выбрать ZHHIMG для обработки гранитных компонентов основания?
- Профессиональная техническая команда: В нашей команде работают опытные инженеры и техники, хорошо знакомые со свойствами различных гранитных материалов и технологиями обработки прецизионных компонентов, способные оказывать профессиональную техническую поддержку и предлагать решения в соответствии с потребностями заказчика.
- Современное технологическое оборудование: Мы оснащены полным комплектом современного технологического оборудования, включая станки с ЧПУ для резки, шлифовальные станки с ЧПУ, высокоточные электронные уровни и сверлильные станки с ЧПУ, что обеспечивает точность и эффективность обработки.
- Строгая система контроля качества: от отбора плит до окончательной проверки готовой продукции мы внедрили строгую систему контроля качества, и каждый этап контролируется специально назначенным сотрудником, чтобы гарантировать соответствие качества каждого изделия стандартам.
- Индивидуальный подход к обслуживанию: Мы можем предоставлять услуги по обработке материалов в соответствии с проектными чертежами и требованиями к точности заказчика, а также гибко корректировать технологический процесс для удовлетворения разнообразных потребностей клиентов.
Если вам необходимы компоненты из гранита и требуется профессиональный производитель, предоставляющий услуги по обработке, пожалуйста, свяжитесь с нами. Мы предоставим вам подробную информацию о продукции, технические решения и услуги по составлению ценового предложения, а также будем сотрудничать с вами для создания высококачественных и высокоточных механических компонентов из гранита.
Дата публикации: 24 августа 2025 г.