Для клиентов по всему миру, которым требуются высокоточные гранитные компоненты основания, понимание профессионального процесса обработки критически важно для обеспечения качества продукции и соответствия требованиям к применению. Как профессиональный производитель гранитных механических компонентов (ZHHIMG), мы придерживаемся строгих стандартов обработки и научных производственных процессов, чтобы предоставлять клиентам надежные и высокоточные гранитные компоненты основания. Ниже представлено подробное описание процесса обработки и полировки гранитных компонентов основания, а также основные моменты.
1. Условие обработки: зависимость от проектных чертежей
Обработка гранитных цоколей – это высокоточная и индивидуальная работа, полностью основанная на подробных чертежах заказчика. В отличие от простых деталей, которые можно изготовить с помощью базовых параметров, таких как расстояние между отверстиями и форма, гранитные цоколи предъявляют сложные конструктивные требования (такие как общая форма, количество, расположение и размер отверстий, а также точность согласования с другим оборудованием). Без полного чертежа невозможно гарантировать соответствие конечного продукта реальным потребностям заказчика, и даже незначительные отклонения могут привести к невозможности установки или нормальной эксплуатации изделия. Поэтому перед началом производства мы должны согласовать полный чертеж с заказчиком, чтобы заложить прочную основу для последующей обработки.
2. Выбор гранитных плит: на основе требований к точности
Качество гранитных плит напрямую определяет точность и долговечность готового основания. Мы подбираем плиты строго в соответствии с классом точности гранитного основания, гарантируя соответствие физических свойств материала (таких как твёрдость, плотность, термостойкость и износостойкость) установленным стандартам.
- Для гранитных оснований с высокими требованиями к точности (выше класса 00): мы используем высококачественный гранит «Цзинань Цин». Этот тип гранита обладает превосходными физическими свойствами, включая высокую плотность (≥2,8 г/см³), низкое водопоглощение (≤0,1%) и высокую термостойкость (малый коэффициент теплового расширения). Он сохраняет высокую плоскостность и точность даже в сложных рабочих условиях, что делает его идеальным материалом для изготовления высокоточных механических компонентов.
- Для гранитных механических компонентов или плит платформ с классом точности 0: мы выбираем гранит «Чжанцюхэй». Этот тип гранита добывается в Чжанцю, провинция Шаньдун, и его физические свойства (такие как твёрдость, износостойкость и структурная однородность) очень близки к граниту «Цзинаньцин». Он не только соответствует требованиям к точности изделий класса 0, но и отличается высоким соотношением цены и качества, что позволяет заказчику эффективно снизить затраты на закупку, обеспечивая при этом высокое качество.
3. Процесс обработки и полировки: строгое соблюдение научных процедур
Обработка и шлифовка гранитных компонентов основания включает в себя множество этапов, каждый из которых требует строгого контроля для обеспечения точности конечного продукта. Конкретный процесс выглядит следующим образом:
3.1 Черновая резка и черновая шлифовка: закладываем основу точности
После выбора подходящей гранитной плиты мы сначала используем профессиональное оборудование (например, вилочные погрузчики или краны) для её транспортировки к камнерезному станку для придания формы. Процесс резки осуществляется с использованием высокоточного числового программного управления, что позволяет контролировать общую погрешность размеров плиты в пределах небольшого диапазона. Затем отрезанная плита передаётся на шлифовальный станок с ЧПУ для черновой шлифовки. В процессе черновой шлифовки поверхность плиты выравнивается, и после этого этапа плоскостность изделия может достигать 0,002 мм на квадратный метр. Этот этап закладывает хорошую основу для последующей тонкой шлифовки и обеспечивает бесперебойную последующую обработку.
3.2 Статическое размещение в цехе с постоянной температурой: снятие внутреннего напряжения
После грубой шлифовки гранитный компонент не может быть напрямую передан на этап тонкой шлифовки. Вместо этого его необходимо статически поместить в цех с постоянной температурой на 1 день. Причина этой операции заключается в том, что во время грубой резки и грубой шлифовки гранитная плита будет подвергаться воздействию механической силы и перепадам температуры, что приведет к внутреннему напряжению. Если компонент напрямую подвергается тонкой шлифовке без снятия внутреннего напряжения, внутреннее напряжение будет медленно сниматься в процессе последующей эксплуатации изделия, что может привести к деформации компонента и снижению точности. Цех с постоянной температурой (диапазон регулирования температуры: 20±2℃, диапазон регулирования влажности: 45±5%) может обеспечить стабильную среду для снятия внутреннего напряжения, гарантируя полное снятие внутреннего напряжения компонента и улучшение его структурной устойчивости.
3.3 Ручная притирка: постепенное повышение точности поверхности
После полного снятия внутренних напряжений гранитная деталь поступает на этап ручной притирки, который является ключевым этапом в повышении точности и плоскостности поверхности изделия. Процесс притирки осуществляется поэтапно, и в зависимости от требований к точности используются различные типы и характеристики притирочного песка:
- Сначала грубое шлифование: используйте грубое шлифование (например, 200#-400#), чтобы дополнительно выровнять поверхность детали и устранить дефекты поверхности, оставшиеся после грубого шлифования.
- Затем выполните тонкую шлифовку: замените шлифовальный песок на мелкозернистый (например, 800#-1200#), чтобы отполировать поверхность детали, уменьшить шероховатость поверхности и улучшить качество отделки поверхности.
- И наконец, прецизионная притирка: для прецизионной обработки используется ультрамелкозернистый шлифовальный круг (например, 2000#–5000#). Благодаря этому этапу плоскостность и точность поверхности детали достигают заданного класса точности (например, 00 или 0).
В процессе притирки оператор должен строго контролировать усилие, скорость и время притирки, чтобы обеспечить равномерность притирки. Необходимо своевременно менять притирочный песок. Длительное использование одного и того же песка не только не повысит точность, но и может привести к появлению царапин на поверхности детали.
3.4 Проверка плоскостности: обеспечение точности квалификации
После завершения чистовой притирки мы используем высокоточный электронный уровень для проверки плоскостности гранитного основания. Процесс контроля осуществляется методом обычного скольжения: электронный уровень помещается на поверхность детали и регистрирует данные, перемещая его по заданной траектории (например, по горизонтали, вертикали и диагонали). Записанные данные анализируются и сравниваются со стандартом класса точности. Если плоскостность соответствует стандарту, деталь может быть передана на следующий этап (сверление и установка вставок); если она не соответствует стандарту, необходимо вернуться на этап чистовой притирки для повторной обработки до достижения требуемой точности. Точность измерения электронного уровня составляет до 0,001 мм/м, что позволяет точно определить плоскостность детали и гарантировать соответствие изделия требованиям заказчика к точности.
3.5 Сверление и установка пластин: строгий контроль точности расположения отверстий
Сверление и установка вставок являются заключительными ключевыми звеньями в обработке компонентов гранитного основания, а точность расположения отверстий и качество установки вставок напрямую влияют на установку и использование компонента.
- Процесс сверления: Мы используем высокоточные сверлильные станки с ЧПУ. Перед началом сверления точное положение отверстия определяется в соответствии с чертежом, а параметры сверления (скорость и подача) устанавливаются в зависимости от твёрдости гранита. В процессе сверления мы используем охлаждающую воду для охлаждения сверла и детали, чтобы предотвратить перегрев сверла и повреждение детали, а также уменьшить образование трещин вокруг отверстия.
- Процесс установки вставки: После сверления необходимо очистить и выровнять внутреннюю поверхность отверстия (удалить мусор и заусенцы, чтобы обеспечить гладкость стенок). Затем в отверстие устанавливается металлическая вставка (обычно из высокопрочной или нержавеющей стали). Вставка должна плотно прилегать к отверстию, а её верхняя часть должна быть заподлицо с поверхностью детали, чтобы она могла выдерживать нагрузку и не мешать установке другого оборудования.
Следует отметить, что процесс сверления гранитных цоколей предъявляет высокие требования к точности. Даже небольшая ошибка (например, отклонение положения отверстия на 0,1 мм) может привести к невозможности использования компонента в штатном режиме, и повреждённый компонент подлежит утилизации, а для повторной обработки требуется новая гранитная плита. Поэтому в процессе сверления мы организовали несколько контрольных линий для обеспечения точности положения отверстия.
4. Почему стоит выбрать ZHHIMG для обработки компонентов гранитного основания?
- Профессиональная техническая команда: у нас есть команда опытных инженеров и техников, которые знакомы со свойствами различных гранитных материалов и технологией обработки прецизионных компонентов и могут предоставить профессиональную техническую поддержку и решения в соответствии с потребностями заказчика.
- Современное технологическое оборудование: Мы оснащены полным комплектом современного технологического оборудования, включая режущие станки с ЧПУ, шлифовальные станки с ЧПУ, высокоточные электронные уровни и сверлильные станки с ЧПУ, которые могут гарантировать точность и эффективность обработки.
- Строгая система контроля качества: начиная с отбора слябов и заканчивая окончательной проверкой продукции, мы внедрили строгую систему контроля качества, и каждое звено контролируется назначенным лицом, чтобы гарантировать, что качество каждого продукта соответствует стандарту.
- Индивидуальное обслуживание: Мы можем предоставлять индивидуальные услуги по обработке в соответствии с чертежами заказчика и требованиями к точности, а также гибко корректировать процесс обработки для удовлетворения разнообразных потребностей клиентов.
Если вам нужны гранитные компоненты для основания и профессиональный производитель, предоставляющий услуги по их обработке, свяжитесь с нами. Мы предоставим вам подробную информацию о продукте, технические решения и услуги по составлению коммерческого предложения, а также поможем вам создать высококачественные и высокоточные механические компоненты из гранита.
Время публикации: 24 августа 2025 г.