В области резки полупроводниковых пластин ошибка в 0,001 мм может даже сделать чип непригодным к использованию. Казалось бы, невзрачное гранитное основание, если его качество не соответствует стандартам, незаметно подводит ваше производство к высоким рискам и высоким затратам! Эта статья расскажет вам о скрытых опасностях некачественных оснований, обеспечивая точность резки и эффективность производства.
«Невидимая бомба» некачественных гранитных оснований
1. Неконтролируемая тепловая деформация: смертельный убийца точности
Низкокачественный гранит имеет повышенный коэффициент теплового расширения. В условиях высокой температуры резки пластин (до 150°C в некоторых зонах) возможна его деформация до 0,05 мм/м! Из-за термической деформации основания на одном из заводов по производству пластин отклонение размеров нарезанных пластин превысило ±5 мкм, а процент брака в партии вырос до 18%.
2. Недостаточная прочность конструкции: срок службы оборудования сокращается вдвое.
Неквалифицированные основания плотностью менее 2600 кг/м³ имеют на 50% сниженную износостойкость и ложно заявленную несущую способность. При частых вибрациях при резке поверхность основания подвержена износу, а внутри образуются микротрещины. В результате часть режущего оборудования была списана на два года раньше срока, а стоимость замены превысила миллион.
3. Низкая химическая стабильность: коррозия чревата опасностью.
Гранит, не соответствующий стандартам, обладает низкой коррозионной стойкостью. Кислотные и щелочные компоненты смазочно-охлаждающей жидкости постепенно разрушают основание, что приводит к ухудшению плоскостности. Данные одной из лабораторий показывают, что при использовании некачественных оснований период калибровки оборудования сократился с шести до двух месяцев, а расходы на техническое обслуживание увеличились в три раза.
Как определить риски? Четыре ключевых момента тестирования, которые вам обязательно нужно прочитать!
✅ Тест на плотность: плотность высококачественного гранита ≥2800 кг/м³, ниже этого значения может иметь место дефект пористости;
✅ Испытание на коэффициент теплового расширения: запросите отчет об испытании < 8×10⁻⁶/℃, без «короля высокотемпературной деформации»;
✅ Проверка плоскостности: измеряется с помощью лазерного интерферометра. Плоскостность должна быть ≤±0,5 мкм/м, в противном случае фокус резки может сместиться;
✅ Авторитетная проверка сертификации: подтверждение ISO 9001, CNAS и других сертификаций, отклонение по принципу «три-нет».
Точность защиты начинается с базы!
Каждый разрез на пластине имеет решающее значение для успеха или неудачи чипа. Не позволяйте некачественным гранитным основаниям стать «камнем преткновения» на пути к точности! Нажмите здесь, чтобы получить «Руководство по оценке качества оснований для резки пластин», мгновенно определить опасности оборудования и открыть для себя высокоточные производственные решения!
Время публикации: 13 июня 2025 г.