В области резки полупроводниковых пластин ошибка в 0,001 мм может даже сделать чип непригодным для использования. Казалось бы, незначительное гранитное основание, как только его качество не соответствует стандартам, тихо подталкивает ваше производство к грани высокого риска и высокой стоимости! Эта статья напрямую перенесет вас к скрытым опасностям нестандартных оснований, обеспечивая точность резки и эффективность производства.
«Невидимая бомба» некачественных гранитных оснований
1. Неконтролируемая тепловая деформация: смертельный убийца точности
Низкокачественный гранит имеет избыточный коэффициент теплового расширения. В условиях высокой температуры резки пластин (до 150℃ в некоторых областях) он может деформироваться на 0,05 мм/м! Из-за термической деформации основания на определенном заводе по производству пластин отклонение размера нарезанных пластин превысило ±5 мкм, а процент брака в одной партии вырос до 18%.
2. Недостаточная прочность конструкции: срок службы оборудования «сокращается вдвое».
Неквалифицированные основания с плотностью ниже 2600 кг/м³ имеют 50% снижение износостойкости и ложно маркированную несущую способность. При частых вибрациях резки поверхность основания подвержена износу, а внутри появляются микротрещины. В результате определенное режущее оборудование было списано на два года раньше срока, а стоимость замены превысила один миллион.
3. Низкая химическая стабильность: коррозия чревата опасностью.
Гранит, не соответствующий стандартам, имеет слабую коррозионную стойкость. Кислотные и щелочные компоненты в смазочно-охлаждающей жидкости постепенно разрушают основание, что приводит к ухудшению плоскостности. Данные одной лаборатории показывают, что при использовании некачественных оснований цикл калибровки оборудования сократился с шести до двух месяцев, а стоимость обслуживания увеличилась в три раза.
Как определить риски? Четыре ключевых пункта тестирования, которые вы должны прочитать!
✅ Тест на плотность: плотность высококачественного гранита ≥2800 кг/м³, ниже этого значения может существовать дефект пористости;
✅ Испытание на коэффициент теплового расширения: запросите отчет об испытании < 8×10⁻⁶/℃, без «короля высокотемпературной деформации»;
✅ Проверка плоскостности: измеряется с помощью лазерного интерферометра, плоскостность должна быть ≤±0,5 мкм/м, в противном случае фокус резки может сместиться;
✅ Авторитетная проверка сертификации: подтверждение ISO 9001, CNAS и других сертификатов, отклонение по принципу «три-нет».
Точность защиты начинается с базы!
Каждый разрез на пластине имеет решающее значение для успеха или неудачи чипа. Не позволяйте некачественным гранитным основаниям стать «камнем преткновения» для точности! Нажмите, чтобы получить «Руководство по оценке качества основания для резки пластин», немедленно определить опасности оборудования и открыть высокоточные производственные решения!
Время публикации: 13 июня 2025 г.