Крупные гранитные платформы служат эталонами для точных измерений и обработки. Процессы резки, установки толщины и полировки напрямую влияют на точность, плоскостность и срок службы платформы. Эти два процесса требуют не только высоких технических навыков, но и глубокого понимания характеристик гранита. Далее будут рассмотрены принципы процесса, ключевые операционные моменты и контроль качества.
1. Резка и утолщение: точное формирование основной формы платформы.
Резка и выравнивание по толщине — первый и важнейший этап производства больших гранитных платформ. Его цель — распилить заготовку до необходимой толщины и обеспечить ровную основу для последующей полировки.
Предварительная обработка горных пород
После добычи руды необработанный материал часто имеет неровную поверхность и выветренные слои. Первоначально для грубой резки используется большая алмазная проволочная пила или циркулярная пила, чтобы удалить поверхностные загрязнения и неровности, придавая необработанному материалу правильную прямоугольную форму. В ходе этого процесса необходимо строго контролировать направление резки и скорость подачи, чтобы предотвратить неравномерное усилие резания, которое может привести к образованию трещин в необработанном материале.
Позиционирование и фиксация
Поместите предварительно обработанный блок на стол режущего станка и точно закрепите его с помощью зажима. Для позиционирования используйте чертежи, убедившись, что направление резки блока совпадает с требуемой длиной и шириной платформы. Надежная фиксация имеет решающее значение; любое перемещение блока во время процесса резки приведет к отклонениям в размерах резки и повлияет на точность платформы.
Многопроводная резка по толщине
Технология многопроволочной резки использует несколько алмазных проволок для одновременной резки блока. По мере движения проволок шлифовальное действие алмазных частиц постепенно уменьшает толщину блока до желаемой. Во время процесса резки в зону резки необходимо непрерывно распылять охлаждающую жидкость. Это не только снижает температуру проволоки и предотвращает отслаивание алмазных частиц из-за перегрева, но и удаляет каменную пыль, образующуюся во время резки, предотвращая ее накопление, которое может повлиять на точность резки. Оператор должен внимательно следить за процессом резки и соответствующим образом регулировать натяжение проволоки и скорость резки в зависимости от твердости блока и хода резки, чтобы обеспечить гладкую поверхность среза.
2. Полировка поверхности: создание идеально гладкой и блестящей отделки.
Полировка — это ключевой процесс для достижения высокой точности и эстетичности на больших гранитных платформах. Благодаря многократным этапам шлифовки и полировки поверхность платформы приобретает зеркальный блеск и безупречную ровность.
Этап грубой шлифовки
Для грубой шлифовки поверхности обработанной платформы используйте большую шлифовальную головку с абразивами из карбида кремния. Цель грубой шлифовки — удаление следов от ножа и неровностей поверхности, оставшихся после резки, что закладывает основу для последующей тонкой шлифовки. Шлифовальная головка перемещается возвратно-поступательно по поверхности платформы с постоянным давлением. Абразив под давлением и трением постепенно сглаживает любые выступы поверхности. В процессе непрерывно добавляется охлаждающая вода, чтобы предотвратить перегрев абразива и его снижение эффективности, а также удалить каменную пыль, образующуюся при шлифовке. После грубой шлифовки поверхность платформы должна быть свободна от видимых следов от ножа, а ее плоскостность должна быть улучшена.
Этап тонкого измельчения
Перейдите на абразивы из оксида алюминия и используйте более тонкую шлифовальную головку для тонкой шлифовки. Тонкая шлифовка дополнительно улучшает шероховатость поверхности и удаляет мелкие царапины, оставшиеся после грубой шлифовки. Во время работы необходимо строго контролировать давление и скорость шлифовальной головки, чтобы обеспечить равномерное распределение абразива по поверхности платформы. После тонкой шлифовки плоскостность и качество обработки поверхности значительно улучшаются, подготавливая ее к последующей полировке.
Этап полировки
Поверхность платформы полируется с использованием полировальной пасты на основе оксида олова и шлифовальной головки из натурального войлока. В процессе полировки шлифовальная головка из войлока вращается, равномерно нанося полировальную пасту на поверхность. Благодаря химическому воздействию полировальной пасты и механическому трению шлифовальной головки на поверхности образуется блестящая пленка. Во время полировки необходимо тщательно контролировать количество используемой полировальной пасты и время полировки. Слишком малое или недостаточное время полировки не позволит достичь желаемого блеска. Слишком большое или слишком длительное время может привести к появлению царапин или эффекта «апельсиновой корки» на поверхности. После тщательной полировки поверхность большой гранитной платформы приобретает зеркальный блеск и высокую степень ровности.
III. Контроль качества: ключевой аспект на протяжении всего процесса.
Контроль качества является неотъемлемой частью всего процесса, от резки и определения толщины до полировки и обработки поверхности. После завершения каждого этапа платформа проверяется с помощью современных инструментов контроля, таких как лазерные интерферометры для определения плоскостности и измерители шероховатости поверхности для определения гладкости. Если результаты испытаний не соответствуют проектным требованиям, необходимо незамедлительно проанализировать причину и принять соответствующие меры по исправлению ситуации, такие как повторная резка или шлифовка. Только строгий контроль качества каждого этапа позволяет гарантировать, что получаемая в результате большая гранитная платформа будет соответствовать требованиям высокой точности и стабильности.
Дата публикации: 09.09.2025