Большие гранитные платформы служат основными эталонами для точных измерений и обработки. Процессы их резки, регулировки толщины и полировки напрямую влияют на точность, плоскостность и срок службы платформы. Эти два процесса требуют не только высочайших технических навыков, но и глубокого понимания свойств гранита. Далее будут рассмотрены принципы процесса, ключевые рабочие моменты и контроль качества.
1. Резка и утолщение: точное формирование базовой формы платформы
Резка и выравнивание толщины — первый важный этап производства крупногабаритных гранитных платформ. Цель — обрезать исходный материал до необходимой толщины и создать гладкую основу для последующей полировки.
Предварительная обработка горных пород
После добычи руда часто имеет неровную поверхность и выветренные слои. Для черновой резки используется большая алмазная канатная или дисковая пила, которая удаляет поверхностные загрязнения и неровности, придавая руде правильную прямоугольную форму. В процессе резки необходимо строго контролировать направление и скорость подачи, чтобы предотвратить образование трещин в руде из-за неравномерного усилия резания.
Позиционирование и фиксация
Поместите предварительно обработанный блок на стол режущего станка, точно расположите его и закрепите струбциной. Ориентируйтесь на чертежи конструкции, чтобы направление резки блока совпадало с требуемой длиной и шириной платформы. Фиксация имеет решающее значение: любое смещение блока во время резки напрямую приведёт к отклонениям в размерах реза и повлияет на точность платформы.
Многопроволочная резка по толщине
Технология многоканатной резки использует несколько алмазных канатов для одновременной резки заготовки. По мере перемещения канатов шлифующее действие алмазных частиц постепенно уменьшает толщину заготовки до необходимой. В процессе резки необходимо постоянно распылять охлаждающую жидкость в зону резки. Это не только снижает температуру каната и предотвращает падение алмазных частиц из-за перегрева, но и удаляет каменную пыль, образующуюся в процессе резки, предотвращая её накопление, которое может повлиять на точность резки. Оператор должен внимательно следить за процессом резки и регулировать натяжение каната и скорость резки в зависимости от твёрдости заготовки и хода резки, чтобы обеспечить гладкую поверхность реза.
2. Полировка поверхности: создание абсолютно гладкой и блестящей поверхности
Полировка — ключевой процесс, обеспечивающий высокую точность и эстетичность больших гранитных платформ. Благодаря многократным шлифовкам и полировкам поверхность платформы приобретает зеркальный блеск и высокую плоскостность.
Этап грубого шлифования
Используйте большую шлифовальную головку с абразивами из карбида кремния для грубой шлифовки поверхности отрезанной платформы. Цель грубой шлифовки — удалить следы ножей и неровности, оставшиеся после резки, заложив основу для последующей тонкой шлифовки. Шлифовальная головка совершает возвратно-поступательные движения по поверхности платформы с постоянным давлением. Абразив под действием давления и трения постепенно сглаживает любые выступы. В процессе непрерывно подается охлаждающая вода, чтобы предотвратить перегрев абразива и его потерю эффективности, а также удалить каменную пыль, образующуюся в процессе шлифования. После грубой шлифовки поверхность платформы должна быть без видимых следов ножей, а плоскостность должна быть изначально улучшена.
Стадия тонкого помола
Переходите на абразивы на основе оксида алюминия и используйте более тонкую шлифовальную головку для тонкого шлифования. Тонкое шлифование дополнительно уменьшает шероховатость поверхности и удаляет мелкие царапины, оставленные черновым шлифованием. Во время работы необходимо строго контролировать давление и скорость шлифовальной головки, чтобы обеспечить равномерное распределение абразива по поверхности платформы. После тонкого шлифования значительно улучшается плоскостность и чистота поверхности, что подготавливает её к последующей полировке.
Этап полировки
Поверхность платформы полируется полировальной пастой на основе оксида олова и шлифовальной головкой из натурального войлока. В процессе полировки шлифовальная головка из войлока вращается, равномерно нанося полировальную пасту на поверхность. Благодаря химическому воздействию полировальной пасты и механическому трению шлифовальной головки на поверхности образуется блестящая пленка. Во время полировки необходимо тщательно контролировать количество используемой полировальной пасты и время полировки. Слишком короткое или недостаточное время полировки не позволит достичь желаемого блеска. Слишком долгое или длительное полирование может привести к появлению царапин или эффекту апельсиновой корки на поверхности. После тщательной полировки поверхность большой гранитной платформы приобретает зеркальный блеск и высокую степень гладкости.
III. Контроль качества: ключевой момент на протяжении всего процесса
Контроль качества является неотъемлемой частью всего процесса, от резки и определения толщины до полировки и обработки поверхности. После завершения каждого процесса платформа проверяется с помощью современных контрольно-измерительных приборов, таких как лазерные интерферометры для проверки плоскостности и измерители шероховатости поверхности для проверки гладкости. Если результаты испытаний не соответствуют проектным требованиям, необходимо незамедлительно проанализировать причину и принять соответствующие меры, например, повторно огранить или перешлифовать. Только строгий контроль качества каждого процесса позволяет гарантировать, что готовая гранитная платформа большого размера соответствует требованиям высокой точности и стабильности.
Время публикации: 09 сентября 2025 г.